La marca aeronáutica Airbus ha anunciado este jueves que la próxima semana enviará a Broughton (Reino Unido) el primer revestimiento inferior del ala del avión A350 XWB, que empezará a volar comercialmente a partir de 2014. Esta pieza ha sido fabricada íntegramente en la factoría de Illescas (Toledo) tras un proceso de diseño que empezó a gestarse en 2007.

Se trata de una estructura de 32 metros de longitud que cubrirá la parte inferior del ala del avión y que está fabricada de una sola pieza, lo que dotará al ala de una mayor resistencia. "No se trata únicamente de una tapa, si no que soportará el peso del avión", ha asegurado el jefe de Ingeniería de la Cubierta del A350 XWB, Vicente Almazán.

En la presentación han participado el director de Airbus Operaciones en España, Rafael González-Ripoll, el director Planta de Illescas, Luis Pizarro, el asistente Ejecutivo del Director del Programa, Daniel Wenninger, el director del Programa A350 XWB, Carlos Meliveo y el director de Ingeniería de Fabricación, Manuel Hertas.

El ala del avión ha sido fabricada en un compuesto de fibra de carbono que reduce el peso del avión en un 15%. Esta circunstancia, junto a la nueva gama de motores fabricados para el A350, reducen las emisiones de CO2 y el consumo de combustible en un 25% frente a sus competidores.

El ensamblaje de la primera unidad de esta aeronave estará listo para el otoño de 2012, cuando comenzarán a realizar las primeras pruebas de vuelo. A finales de 2013 se entregará el primer avión a la compañía Qatar, que ha hecho un pedido de 80, de los 567 que ya se han vendido, han explicado los representantes.

FACTORÍA VANGUARDISTA.

La planta de Illescas da empleo a más de 500 trabajadores de forma directa y 300 mediante empresas colaboradoras, situándose ya como un referente a nivel internacional en la fabricación de este tipo de piezas en fibra de carbono.

La factoría toledana de Airbus, que se inauguró en 1991, ha necesitado ampliar sus naves hasta llegar a 51.000 metros cuadrados para poder fabricar esta parte del fuselaje de 32 metros en una sola pieza. Tras esta reforma la factoría podrá llegar a enviar piezas para montar hasta 13 aviones cada mes.

El ensamblaje final, que se realizará en la planta de Broughton, obliga a la compañía aeronáutica a transportar la pieza en camión hasta Getafe, desde donde es enviada en avión 'Beluga' a la planta inglesa de Airbus.